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YimooRua
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欢迎来到YimooRuaの博客|质量工程师的成长之路
PDCA 循环是计划 - 执行 - 检查 - 处理的持续改进闭环。
零缺陷核心是一次做对，拒绝 “差不多” 的质量容忍。
质量三不原则：不接受、不制造、不流出不良品。
质量是设计出来的，而非检验和返工弥补的。
PPM 是百万产品中的不良品数，衡量制程不良水平。
CPK 是实际过程能力指数，反映制程中心偏移后的管控能力。
CP 是潜在过程能力指数，仅反映制程离散程度。
良率是合格产品数占总生产数的百分比，核心制程指标。
直通率是产品无返工一次通过所有工序的比例。
客户投诉率是投诉次数占客户订单 / 交付数的比例。
DPPM 是每百万机会的缺陷数，适配多缺陷产品测量。
Cmk 是设备能力指数，验证设备本身的加工能力。
APQP 是产品质量先期策划，贯穿产品从设计到量产的全流程。
PPAP 是生产件批准程序，验证量产能力与设计 / 规范的一致性。
FMEA 是潜在失效模式与效应分析，事前识别风险并制定预防措施。
SPC 是统计过程控制，用数据监控制程，区分普通 / 特殊原因变异。
MSA 是测量系统分析，验证测量设备 / 方法的准确性和重复性。
MSA 核心评价指标：偏倚、线性、重复性、再现性、稳定性。
GRR 是重复性和再现性的综合值，衡量测量系统变异。
GRR＜10% 测量系统可接受，10%-30% 条件可接受，＞30% 不可接受。
偏倚是测量结果与真值的平均偏差，反映测量准确性。
稳定性是测量系统随时间的变异情况，验证长期可靠性。
MSA 样本需覆盖制程实际变异范围，避免样本单一。
计量型控制图常用：Xbar-R（均值 - 极差）、Xbar-S（均值 - 标准差）。
计数型控制图常用：P（不合格品率）、C（缺陷数）、U（单位缺陷数）。
普通原因变异是制程固有变异，需系统性改进才能消除。
特殊原因变异是偶发变异，需立即找到根源并消除。
CPK≥1.67 表示制程能力充足，处于优级管控状态。
1.33≤CPK＜1.67 表示制程能力良好，可正常生产。
1≤CPK＜1.33 表示制程能力一般，需加强管控。
CPK＜1 表示制程能力不足，存在批量不良风险。
过程能力分析的前提是制程稳定（SPC 无判异）、数据正态分布。
制程中心偏移是 CPK＜CP 的唯一原因，需调整制程参数纠偏。
8D 报告是团队导向的问题解决方法，共 8 个核心步骤加 1 个 D0 准备。
5Why 是通过连续追问 “为什么”，找到问题的根本原因。
鱼骨图（因果图）结合 5M1E，梳理问题的所有潜在原因。
柏拉图（帕累托图）遵循二八原则，识别 80% 问题的 20% 关键原因。
直方图用于展示数据分布，判断是否正态、是否存在偏移。
散点图用于分析两个变量之间的相关性（正相关 / 负相关 / 无相关）。
5W2H 是明确问题的工具：何事、何地、何时、何人、为何、如何做、做到何种程度。
8D 的核心是永久纠正措施，而非临时围堵措施。
管理评审是最高管理者主导，评审体系的适宜性、充分性、有效性。
纠正措施是针对问题根本原因制定，防止问题再次发生。
预防措施是针对潜在问题制定，防止问题首次发生。
首件检验是批量生产前对首件产品的检验，防止批量不良。
巡检是 IPQC 核心工作，按规定频次对工序、参数、产品进行检查。
不合格品处理流程：标识 - 隔离 - 评审 - 处置（返工 / 返修 / 报废 / 特采）。
特采是特殊情况下的不合格品放行，需经授权并明确后续追溯要求。
质量成本分四大类：预防成本、鉴定成本、内部损失成本、外部损失成本。
预防成本是为预防不良发生的投入，如培训、FMEA、设备维护。
鉴定成本是为检验 / 验证质量的投入，如检验员、检测设备、实验费用。
内部损失成本是产品出厂前的不良损失，如返工、返修、报废。
外部损失成本是产品出厂后的不良损失，如退货、索赔、客户投诉处理。
质量管理的核心是增加预防 / 鉴定成本，降低内 / 外部损失成本，实现总质量成本最优。